Le 1er septembre 2009, vol. XIII, no 16
- Réduction de la consommation d’énergie et augmentation de la capacité de production grâce à un système de commande automatique chez Miralis
- Un système d’information sur la gestion de l’énergie pour découvrir des solutions d’économie d’énergie chez Amcor
- Les plus gros consommateurs d’énergie du Nouveau-Brunswick prennent conscience de la valeur des systèmes d’information sur la gestion de l’énergie
- Une équipe verte conçoit des projets d’économie d’énergie chez Gay Lea Foods
- Appel d'idées d'articles
Articles
Réduction de la consommation d’énergie et augmentation de la capacité de production grâce à un système de commande automatique chez Miralis
« Comme le système de dépoussiérage était particulièrement énergivore chez Miralis, il est vite devenu la cible parfaite pour un projet de réduction de la consommation d’énergie », nous dit Donald Brisson, directeur des opérations. Selon M. Brisson, un nouveau système de commande sur demande, installé à l’automne 2008, a permis à l’entreprise de réaliser des économies d’environ 50 000 $ sur sa facture d’électricité annuelle.
Miralis, un fabricant d’armoires de cuisine de haut et de milieu de gamme, occupe une installation de 11 600 mètres carrés (m2) à Saint-Anaclet, au Québec, près de Rimouski. L’entreprise, un Leader PEEIC dans le secteur de la fabrication générale, emploie 220 personnes à temps plein pour combler près de 125 postes de travail dotés de divers équipements.
Le système de dépoussiérage est formé de grands conduits servant à évacuer la poussière de bois hors des lieux de travail. M. Brisson explique que l’équipement ne fonctionne pas en continu à certains postes de travail, alors qu’un système de dépoussiérage classique fonctionne sans arrêt pour éviter l’accumulation de poussière. Les perceuses et les scies à ruban, par exemple, sont utilisées habituellement environ 25 p. 100 du temps au cours de la journée, comparativement aux scies à panneaux et aux ponceuses à bande large, qui servent jusqu’à 80 p. 100 du temps.
Pour répondre à ces besoins inégaux de ventilation et de demande d’énergie, Miralis a engagé SyENERGY Integrated Energy Solutions inc. pour étudier l’installation et mettre en place une solution. Tom Ryan, ingénieur chez SyENERGY, est d’avis que la technologie Ecogate® offrait la meilleure solution car elle satisfait aux besoins de ventilation de chaque équipement tout en maintenant la circulation d’air requise dans les conduits de ventilation.
« Nous avons isolé chaque poste de travail puis nous avons étudié le réseau formé par l’ensemble de ces postes de travail », confie M. Ryan. Le programme d’automatisation Ecogate a été adapté en fonction des horaires des postes de travail. La commande centrale permet de réduire la ventilation pour l’équipement qui ne fonctionne que de 20 à 30 p. 100 du temps et d’augmenter la vitesse de ventilation afin de balayer tout le système de dépoussiérage à intervalles réguliers.
Cette technologie est relativement nouvelle au Canada puisque seules Miralis et une autre entreprise, établie au Manitoba, l’utilisent à ce jour. Cependant, M. Ryan est bien conscient de son immense potentiel d’économie d’énergie dans les secteurs de la fabrication des produits du bois, de l’imprimerie et du soudage.
Grâce à la technologie Ecogate – qui représente des frais d’investissement de 200 000 $ avant tout encouragement financier – Miralis a économisé 650 000 des 1,32 million de kilowattheures que consommaient les moteurs de l’appareil de dépoussiérage. L’entreprise a pu également accroître de 20 p. 100 sa capacité de production. Selon M. Brisson, la vitesse accrue d’écoulement de l’air de certains équipements a amélioré le système de dépoussiérage.
Un système d’information sur la gestion de l’énergie pour découvrir des solutions d’économie d’énergie chez Amcor
« Notre système d’information sur la gestion de l’énergie nous a permis de découvrir des domaines propices à l’amélioration de l’efficacité énergétique et, surtout, il nous a aidés à comprendre le rapport entre nos décisions de production et la facture énergétique mensuelle », affirme Arnold Anderson, directeur d’usine chez Amcor PET Packaging Atlantic Inc., de Moncton, au Nouveau-Brunswick.
Amcor PET Packaging Atlantic Inc., division d’une multinationale australienne, fabrique des contenants en polyéthylène téréphtalate (PET). L’entreprise, qui figure parmi les Leaders du PEEIC dans le secteur des matières plastiques, emploie 44 personnes à temps plein dans ses départements d’injection et de moulage par soufflage. L’installation occupe une superficie de 3 700 m2 divisée en deux parties égales pour la production et l’entreposage.
« Nous cherchons constamment des moyens de réduire nos coûts de fonctionnement », confie M. Anderson, en décrivant les initiatives mises en œuvre dans l’usine. Avec le concours d’une société d’ingénieurs-conseils de Moncton (Maricor Ltd.) et grâce à des encouragements financiers d’Efficacité NB, d’Entreprises Nouveau-Brunswick et de Ressources naturelles Canada (RNCan), Amcor Moncton avait déjà réalisé des économies considérables en installant des compresseurs d’air et des réservoirs d’air comprimé efficaces, en réduisant les fuites du système et en surveillant l’utilisation de l’air à l’aide de régulateurs de débit intégrés.
« Récemment, le siège social d’Amcor nous a forcés à nous pencher sur la consommation d’énergie en gelant le budget alloué aux services de distribution d’énergie de notre usine », de dire M. Anderson. On a misé sur un système d’information sur la gestion de l’énergie (SIGE) comme solution et, en octobre 2008, l’usine s’est servie d’un système IZ pour mieux gérer les coûts inhérents à l’énergie. Le système IZ contrôle la pression d’air et la consommation d’énergie en temps réel. M. Anderson explique que ce système « enregistre l’historique de production et des besoins d’air comprimé et fait le suivi des besoins et des changements propres à l’équipement individuel, ce qui nous a permis de nous faire une meilleure idée de notre consommation d’énergie, particulièrement notre demande d’énergie minute par minute ».
Le système IZ sert à analyser la consommation d’énergie et d’air comprimé de l’usine. « Pour maintenir la pression requise pour l’équipement, nos compresseurs fonctionnaient presque 20 p. 100 plus souvent qu’ils n’avaient à le faire en théorie », précise M. Anderson. Le système a permis de constater, par exemple, que la vidange de condensat à haute pression représentait une perte considérable dans le système d’air comprimé.
Pour remédier à cette situation, on a installé une quinzaine de drains sans pertes, activés dès l’atteinte d’un certain niveau de condensat. Les conduits d’air ont également fait l’objet d’une restructuration et les régulateurs, les coudes et les vannes inutiles ont été éliminés.
« Notre moment eurêka s’est présenté à l’installation des réservoirs de haute pression (capacité de 14 000 litres) en amont de l’équipement », confie M. Anderson. Tous ces efforts conjugués se sont traduits par une réduction de 50 p. 100 du temps de fonctionnement des compresseurs, ce qui a également permis à l’usine de réduire de moitié ses dépenses en immobilisations.
Grâce à ces modifications du système d’air comprimé, l’usine consomme environ 7 p. 100 moins d’énergie qu’en 2007. D’autres économies, résultant de ce que la demande de charge est mieux gérée, contribuent aussi à alléger la facture mensuelle d’électricité. En outre, M. Anderson espère pouvoir remplacer bientôt de vieux refroidisseurs d’eau âgés de près de 30 ans par des appareils de refroidissement de haute efficacité Smardt Turboco. Il prévoit que les économies atteindront les deux chiffres à la suite de cette amélioration éconergétique.
Selon M. Anderson, le personnel de l’usine a joué un rôle de premier plan dans la réussite de l’usine : « Si les employés n’ont pas conscience de ce que représente la consommation d’énergie, il n’est pas possible de profiter pleinement des mesures d’efficacité énergétique. » Amcor PET Packaging Atlantic Inc. dispose d’une équipe de l’énergie qui évalue de simples idées pour réduire la consommation d’énergie. Des bulletins d’information sur la consommation d’énergie ainsi que les données concernant la demande d’énergie et la facturation sont affichés sur un babillard central. « La politique de participation aux gains d’économies d’énergie adoptée par l’entreprise signifie que les employés sont davantage intéressés et sensibilisés aux coûts d’énergie », conclut M. Anderson.
Les efforts déployés par l’installation de Moncton ne sont pas passés inaperçus puisque l’entreprise a remporté à l’interne des prix d’efficacité énergétique, notamment le prix Green Light Energy décerné aux petites usines les mieux gérées au plan énergétique au sein d’Amcor North America.
Les plus gros consommateurs d’énergie du Nouveau-Brunswick prennent conscience de la valeur des systèmes d’information sur la gestion de l’énergie
« L’industrie répond massivement à notre programme », affirme Mike Bujold, directeur, Secteurs commercial et industriel, à Efficacité NB. À ce jour, 24 des 37 plus grands consommateurs d’énergie du Nouveau-Brunswick – 90 p. 100 de la consommation d’énergie du secteur industriel reliée aux pâtes et papiers, à la transformation des aliments, aux matières plastiques et à la foresterie – ont signé des accords de participation au programme des grandes industries d’Efficacité NB.
Ainsi, le programme, dès sa deuxième année d’existence, a déjà surpassé ses objectifs de participation et est en voie d’atteindre ses objectifs de réduction de consommation d’énergie et d’émissions de gaz à effet de serre (GES), respectivement de 1 000 térajoules et de 200 kilotonnes.
Le programme compte trois grands volets : (1) les projets d’investissement, qui visent la définition des possibilités, les évaluations de préfaisabilité et les rapports détaillés subséquents de faisabilité dans le but d’aider les industries à éliminer les risques associés à leurs investissements. Dans le cadre de ce volet, un soutien supplémentaire est offert pour appuyer la mesure et la vérification de l’efficacité énergétique réalisée dans le cadre du projet; (2) les systèmes d’information sur la gestion de l’énergie (SIGE); et (3) le renforcement des capacités par la formation et un soutien technique personnalisé afin d’atteindre les objectifs d’efficacité énergétique établis dans le cadre des deux volets précédents.
« Plus de 80 p. 100 des participants au programme sont passés au volet SIGE », fait valoir M. Bujold, qui considère ce fait très révélateur : « C’est le signe d’un changement de culture dans l’industrie. »
Un SIGE a pour fonction de fournir à l’entreprise un tableau de ses schèmes de consommation d’énergie et de définir un plan d’action. Cette approche intégrale s’intéresse à la technologie, aux ressources humaines et aux modes de gestion. Le SIGE présente les données énergétiques de manière structurée et emploie des outils statistiques de prévision du rendement, ce qui permet au personnel exécutant de réagir en temps opportun. Les résultats préliminaires indiquent qu’il est possible de réduire la consommation d’énergie de 1 à 8 p. 100. « L’industrie commence à faire le rapprochement entre efficacité énergétique et technologie de l’information comme moyen de recueillir de l’information qui permet de prendre des décisions éclairées », explique M. Bujold.
Deux projets SIGE sont présentement mis en œuvre et un troisième devrait être réalisé en cours d’année. D’autres participants débutent tout juste leurs vérifications à l’aide d’un SIGE. Efficacité NB appuie les entreprises avec des subventions allant jusqu’à 15 000 $ pour compenser les frais de vérification, jusqu’à 35 000 $ pour concevoir le plan de mise en place d’un SIGE et jusqu’à 100 000 $ pour la mise en place elle-même.
« L’un des défis liés à la mise en place de ces systèmes d’information, c’est que le rendement du capital investi est plus difficile à démontrer comparativement aux projets classiques d’efficacité énergétique », confie M. Bujold. Le programme d’Efficacité NB a été conçu pour aider les entreprises à élaborer une analyse de rentabilité de leur SIGE en suivant un plan bien structuré, en repérant les facteurs de consommation d’énergie et en appliquant l’analyse statistique aux données historiques pour prévoir les écarts de consommation.
« La réaction aux SIGE est encourageante, mais nous devons renforcer et garantir les capacités du secteur des services locaux afin de répondre à la demande », souligne M. Bujold. Efficacité NB s’attaque à cette question en offrant des ateliers personnalisés sur les SIGE à l’intention du secteur des services. Bien décidée à renforcer les capacités sur ce plan et au plan de l’efficacité énergétique en général, Efficacité NB, en collaboration avec l’Institut canadien de formation de l’énergie et l’Association of Energy Engineers, offrira un cours Gestionnaire de l’énergie, avec certificat de formation, à 30 membres de l’industrie et fournisseurs de services de la province en septembre 2009.
Au-delà de l’intérêt soulevé par les SIGE, certains projets particuliers liés à l’efficacité énergétique ont également été réalisés par des entreprises participantes, notamment un projet d’optimisation de chaudière et de récupération de chaleur.
Dans le cadre du programme, Efficacité NB organise également trois journées d’information ciblant des secteurs particuliers en vue d’inciter l’industrie à se doter de projets d’efficacité énergétique. Une récente journée visant les scieries, organisée en collaboration avec FP Innovations, a connu un taux d’assistance significatif. Des journées sectorielles visant les chaudières et les pâtes et papiers respectivement sont en préparation.
L’inscription au Programme des grandes industries d’Efficacité NB a récemment fait l’objet d’une prolongation, et les demandes seront donc acceptées jusqu’au 31 mars 2010. Les projets devront être achevés dans un délai d’un an. M. Bujold ajoute que l’organisme a introduit en juin 2009 un Programme des petites et moyennes industries pour les installations ayant enregistré au cours des 12 derniers mois une charge électrique mensuelle moyenne d’au plus 2 MW.
Une équipe verte conçoit des projets d’économie d’énergie chez Gay Lea Foods
Avec la création récente de son « équipe verte », Gay Lea Foods Co-operative Ltd. s’engage à réduire les émissions de gaz à effet de serre (GES), à améliorer l’efficacité énergétique et à réduire la consommation d’eau de ses installations : c’est ce que déclare Henry Grbac, directeur, Santé et sécurité au travail, environnement et durabilité. L’équipe recherchera des améliorations possibles aux projets déjà réalisés ainsi que de nouvelles possibilités pour les installations de l’entreprise ontarienne, qui produit plusieurs gammes de produits laitiers.
Le siège social de Gay Lea Foods, une coopérative de plus 1 200 agriculteurs de l’Ontario, est établi à Mississauga; la coopérative compte cinq usines de production à Toronto, Guelph et Teeswater. L’équipe verte est formée de représentants de l’ensemble des services du siège social. « L’un des buts premiers de l’équipe consiste à intégrer les valeurs environnementales à la culture de l’entreprise, chez les cadres et dans l’ensemble du personnel », déclare M. Grbac. Pour ce faire, l’équipe verte lancera d’abord un programme de sensibilisation des employés dans toutes ses installations à l’automne 2009.
C’est une vérification énergétique des installations de Gay Lea Foods par le Centre de technologie alimentaire de Guelph (Guelph Food Technology Centre, Sustainability Services) qui a été le catalyseur de la formation de l’équipe verte. La vérification a produit une liste de projets que M. Grbac est à étudier. « Les projets, comme l’amélioration des systèmes de réfrigération et des chaudières, qui ont le pouvoir d’améliorer considérablement l’efficacité énergétique et de réduire la consommation d’eau tout en affichant une période acceptable pour le recouvrement des frais, sont des choix probables dans toutes nos installations », fait-il remarquer.
Gay Lea Foods n’en est pas à sa première expérience en matière d’efficacité énergétique : la coopérative a déjà réalisé certains projets d’économie d’énergie et d’eau au cours des cinq dernières années. Ainsi, dans son installation de Teeswater, qui produit de la poudre de lait écrémé, on utilise l’eau d’un puits creusé sur place pour éliminer l’excès de chaleur et refroidir le lait d’entrée au moyen d’un système fonctionnant à la façon d’un échangeur de chaleur. L’eau de refroidissement est ensuite retournée à la nappe phréatique sans que la chimie de cette dernière en soit modifiée car l’eau circule dans des tuyaux et n’a donc aucun contact avec l’extérieur.
M. Grbac explique que ce système de refroidissement naturel s’est traduit par une réduction de 35 p. 100 de la consommation d’énergie, ce qui équivaut à des économies totales de 2 100 mégawattheures (MWh) et de 180 000 $ annuellement, et à une réduction de plus de 500 tonnes d’émissions de GES.
Un projet d’amélioration énergétique de l’éclairage est actuellement à l’étude pour plusieurs des bâtiments de la coopérative, pour une superficie d’environ 14 000 m2. M. Grbac espère mettre en œuvre d’ici un an ce projet qui permettra d’économiser environ 1 500 MWh et 145 000 $ annuellement, en plus d’éliminer 350 tonnes d’émissions de GES.
Appel d’idées d’articles
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Si vous avez besoin de plus amples renseignements sur un article ou un programme, veuillez également communiquer avec Mme Rouleau à l'adresse susmentionnée.
Ateliers de gestion de l’énergie « Le gros bon $ens »
Le calendrier des ateliers de l’automne 2009 au printemps 2010 est maintenant en ligne, visitez oee.nrcan.gc.ca/industriel/formation-sensibilisation/atelier.cfm