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L'Enjeu PEEIC

Le 15 novembre 2011, vol. XV, no 14


Articles

RAPPEL – Énergie 2011 : M. Helmi Ansari, de PepsiCo Frito Lay Canada, et de M. David Helliwell, de Pulse Energy, font part de leur expérience aux déjeuners de la conférence Énergie 2011

Les participants à Énergie 2011, qui se tiendra ce mois-ci à Toronto, pourront entendre M. Helmi Ansari, directeur de la durabilité et de la productivité chez PepsiCo Frito Lay Canada, parler à propos des efforts, des défis et des réalisations de son entreprise dans le domaine de la durabilité de l’environnement. Quant à M. David Helliwell, cofondateur de Pulse Energy, une société canadienne qui met au point des logiciels sur la gestion de l’énergie, il fera part de son expertise sur les systèmes de gestion de l’énergie.

M. Ansari, qui a travaillé dans des chaînes d’approvisionnement de fabrication (y compris une douzaine d’usines de fabrication de produits alimentaires et pharmaceutiques) partout en Amérique du Nord, dit que la conférence Énergie 2011 est une rencontre importante. « Dans le climat économique actuel, il est essentiel de réunir les personnes influentes, afin d’attester et de communiquer les façons qui nous permettront de continuer à réduire notre empreinte écologique et de faire preuve d’encore plus d’efficacité dans ce domaine. »

M. Ansari, un diplômé en génie mécanique, qui détient également une maîtrise en administration des affaires et est inscrit au doctorat en affaires et durabilité au TUM School of Business en Allemagne, dirige depuis 14 ans les initiatives en matière de productivité de PepsiCo, tout en contribuant à faire évoluer les objectifs environnementaux de l’entreprise. Il est le principal responsable de la gestion du programme de l’entreprise sur la durabilité de l’environnement, la planification financière stratégique, l’élaboration du plan annuel de fonctionnement et de productivité et l’amélioration continue de l’exploitation.

« J’aimerais faire part de mon expérience et engager un dialogue », explique M. Ansari, qui prévoit parler du cheminement de PepsiCo sur la durabilité de l’environnement et des initiatives que l’entreprise privilégie actuellement pour faire avancer cet enjeu. Il ajoute qu’il est possible de faire preuve d’innovation en matière d’efficacité énergétique, même en investissant très peu de ressources.

M. Helliwell, qui œuvre dans le secteur de l’énergie depuis 1994, déclare : « Il y a tellement de possibilités d’accroître le résultat net, tout en prenant en considération la durabilité de l’environnement et l’efficacité énergétique. » Il a acquis une vaste expérience en gestion de l’énergie en tant que consultant dans de grandes multinationales de Paris et à titre de directeur des politiques auprès du ministre de Travaux publics et Services gouvernementaux du Canada.

Ayant eu la responsabilité de réduire les coûts et d’améliorer la performance environnementale de locaux à bureaux d’une surface de 700 millions de pieds carrés à l’échelle du pays, M. Helliwell est en mesure d’affirmer que les entreprises « peuvent facilement apporter des changements qui auront une grande incidence sur l’efficacité ». Il y a cinq ans, il a cofondé Pulse Energy, une société qui analyse les données sur l’énergie et les communique aux gestionnaires d’installations. M. Helliwell met également à profit son expérience actuelle à titre de directeur de la Chambre de commerce de Vancouver et de membre d’Action Canada, de BC Cleantech CEO Alliance et du conseil consultatif d’Imagine BC.

Ne ratez pas cette belle occasion d’entendre MM. Helmi Ansari et David Helliwell parler de leur expérience et de leur vision pour faire avancer la durabilité, à la conférence Énergie 2011.

Pour vous inscrire, consultez le site www.energy2011.ca/francais/participants/inscription.html.

Pour plus de renseignements, visitez le site www.energie2011.ca/.

Helmi Ansari
M. Helmi Ansari, directeur de la durabilité et de la productivité, PepsiCo Frito Lay Canada.
David Helliwell
M. David Helliwell, cofondateur, Pulse Energy.

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RNCan offre du financement pour la mise en œuvre de projets pilotes de la norme ISO 50001

Il est maintenant encore plus facile d’appliquer la Norme ISO 50001 pour les systèmes de management de l'énergie grâce à la nouvelle série de mesures de financement offertes dans le cadre du programme écoÉNERGIE sur l'efficacité énergétique pour l'industrie de Ressources naturelles Canada (RNCan). Ce programme de financement vise à aider les entreprises industrielles de tout type et de toute taille à se conformer à la nouvelle norme en déterminant les mesures de base qui leur permettront d’adopter une approche méthodique qui résultera en une amélioration continue du rendement énergétique.

Le programme écoÉNERGIE sur l’efficacité énergétique pour l’industrie de RNCan offre une aide financière pouvant représenter jusqu’à 50 p. 100 des coûts, pour un maximum de 25 000 $, servant à la mise en place de projets pilotes de mise en œuvre de la norme ISO, d’études d’intégration des procédés (IP) et d’études de la dynamique numérique des fluides (DNF). Alors que le financement des projets pilotes de mise en œuvre de la norme ISO a pour but de soutenir précisément des installations industrielles en vue de leur préparation à la certification, les appuis financiers accordés pour les études d’IP et de la DNF aident les entreprises à mettre en place des systèmes de gestion de l’énergie (SGÉ) qui favoriseront ultérieurement l’obtention de la certification ISO.

Les coûts admissibles à un stimulant financier pour les projets pilotes de mise en œuvre de la norme ISO comprennent les honoraires professionnels, la formation, l’analyse des écarts (p. ex., la vérification du système d’information sur la gestion de l’énergie [SIGÉ]) et les évaluations énergétiques. Les fonds peuvent aussi servir à la réalisation d’une vérification du SIGÉ. La vérification de ce système est une étape cruciale de la mise en œuvre d’un SIGÉ, car elle permet à l’ensemble de l’entreprise de prendre connaissance de sa consommation de l’énergie, ce qui permet aux personnes et aux services de planifier, de prendre des décisions et d’adopter de façon méthodique des mesures concrètes pour gérer l’utilisation de l’énergie et les coûts qui s’y rattachent. Par définition, un SIGÉ comporte une approche méthodique intégrée. Les entreprises peuvent donc l’utiliser de façon directe pour se conformer plus aisément à la norme ISO 50001.

Les projets pilotes de mise en œuvre de la norme ISO devraient déboucher sur la réduction des coûts de l’énergie, des émissions de gaz à effet de serre et d’autres répercussions sur l’environnement. Ils ont toutefois comme principal objectif d’aider l’organisme à mettre en place les systèmes et les processus dont elle a besoin pour établir une approche méthodique favorisant l’amélioration continue.

L’admissibilité au financement pour la mise sur pied de projets pilotes repose sur la participation d’employés ou de consultants ayant une expérience des normes de gestion de l’énergie, y compris les normes ISO et ANSI. Les entreprises qui souhaitent obtenir une aide financière doivent présenter des rapports détaillant les mesures qu’elles adoptent pour se conformer à la norme ISO 50001; de plus, elles doivent s’engager à surveiller et à documenter les résultats de ces mesures pendant une période donnée.

Les organismes qui ont davantage d’étapes à franchir avant d’obtenir une certification peuvent aussi profiter du programme écoÉNERGIE sur l’efficacité énergétique pour l’industrie de RNCan. Les études de la DNF ont pour objet d’établir quels sont les paramètres de conception et de fonctionnement les plus efficaces en matière de mouvement des fluides et de transfert de chaleur. Lors de la préparation en vue de l’application de la norme ISO, le stimulant financier pour les études de la DNF contribue à réduire les coûts de services de la firme technique qui réalisera les évaluations requises en vue d’atteindre l’optimisation des procédés et la réduction des émissions.

De la même façon, le stimulant financier pour une étude d’IP aide à supporter les coûts qui sont associés à l’embauche de consultants pour l’exécution des évaluations. Une étude d’IP analyse l’utilisation la plus efficace de l’énergie, de l’eau et des matières premières dans les installations industrielles. Une telle étude porte sur la gestion de l’énergie selon le concept du « système comme un tout » en déterminant et en optimisant les interactions entre les différents systèmes des grandes installations industrielles complexes. À l’instar de la vérification du SIGÉ, l’étude d’IP fournit aux responsables de la prise de décisions de précieux renseignements sur la façon dont l’énergie est utilisée et sur les éléments qui peuvent être améliorés.

Les organismes qui effectuent une étude d’IP dans leurs installations se rapprochent de la conformité à la norme ISO. Qu’il s’agisse d’obtenir un stimulant financier pour une étude d’IP ou de la DNF, les entreprises doivent proposer un plan d’amélioration de l’intensité énergétique en même temps que leur rapport final; ce plan doit offrir un aperçu des exigences générales liées au SGÉ, y compris les cibles fixées pour l’amélioration du rendement énergétique, les projets qui seront mis en œuvre, les économies qui découleront de ces projets, le calendrier de mise en œuvre et les activités de surveillance et de documentation des résultats. Pour être admissibles à tout stimulant financier, les entreprises doivent faire approuver leur proposition technique par RNCan avant le début du projet.

Pour en savoir plus à propos du programme écoÉNERGIE sur l’efficacité énergétique pour l’industrie de RNCan, consultez le site oee.rncan.gc.ca/industriel/aide-financiere/evaluation/index.cfm > ou faites parvenir un courriel à l’adresse info.ind@rncan-nrcan.gc.ca.

Vous pouvez vous procurer un exemplaire de la Norme ISO 50001 pour les systèmes de management de l’énergie par l’entremise de l’Association canadienne de normalisation à l’adresse shop.csa.ca/fr/canada/energy-efficiency/cancsa-iso-5000111/invt/27032662011.

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L’efficacité énergétique selon Baxter Canada

« Pour nous, l’efficacité énergétique revêt une grande importance stratégique », a affirmé John Eley, directeur de l’usine de Baxter à Alliston, en Ontario. « Elle est intégrée dans nos activités depuis longtemps déjà. » Cette intégration a permis d’importantes économies en énergie au cours des dernières années, notamment une réduction de 6 p. 100 de la consommation d’énergie en 2010, en hausse de 3 p. 100 par rapport à 2009.

L’usine d’Alliston, un Leader du PEEIC dans le secteur de la fabrication générale, produit des solutions intraveineuses essentielles au maintien de la vie, des solutions nutritives ainsi que des solutions pour dialyse péritonéale et hémodialyse. Cette usine de 16 700 mètres carrés (m2) emploie plus de 400 personnes et fonctionne 24 heures sur 24, cinq jours sur sept, 50 semaines par année.

Eley a expliqué que les efforts en matière d’efficacité énergétique faisaient partie du programme sur l’énergie propre de son usine, un programme qui établit divers degrés de réalisation, tous associés à des exigences et des lignes directrices précises. Qui plus est, Baxter recourt à la comparaison entre ses installations et se mesure à d’autres entreprises pour établir des pratiques exemplaires. L’entreprise tient une conférence semestrielle sur l’énergie à l’interne, ce qui permet à ses employés d’apprendre les uns des autres ou encore, d’experts dans le domaine de l’énergie.

« Notre installation a une équipe interfonctionnelle sur l’énergie, laquelle est à l’origine de plusieurs idées de projet », a précisé Eley. « Nous avons également un programme de suggestions et nous tirons avantage du 6S Excellence Award Program de l’usine pour les employés, un programme qui intègre la formation sur l’économie d’énergie et l’efficacité énergétique. »

En prenant 2005 pour année de référence, l’usine d’Alliston a, jusqu’à présent, réduit sa consommation de gaz naturel et d’électricité de 30 p. 100 et sa consommation d’eau de 56 p. 100, selon John Eley. Ce dernier attribue certaines de ces économies à l’installation d’échangeurs de chaleur. Ceux-ci captent la chaleur dégagée par les cheminées des chaudières pour le préchauffage de l’eau d’arrivée froide requise pour la stérilisation à la vapeur des produits. En hiver, de l’eau à 7 °C peut être préchauffée à 54 °C. « Nous tentons d’augmenter cette température à 74 °C pour économiser davantage », a confié Eley.

L’usine a également besoin d’eau ultra-pure pour la fabrication de ses produits et elle a récemment modifié les compresseurs de ses appareils de distillation en y incluant des mécanismes d’entraînement à fréquence variable. La plupart des lampes haloïdes en métal fonctionnant avec un ballast magnétique ont été remplacées par des lampes T 5 utilisant un ballast électronique muni de détecteurs de présence. « Cela nous a permis d’économiser 7 p. 100 par année sur notre facture d’électricité », a précisé Eley.

Parmi les autres améliorations apportées figurent des mises au point trimestrielles des chaudières, l’installation de systèmes de contrôle pour les chaudières permettant de suivre la teneur en oxygène ainsi que l’optimisation des cycles de stérilisation. « Dans certains cas, nous sommes parvenus à augmenter de 30 p. 100 le débit de la stérilisation, et à ainsi réduire considérablement la consommation de gaz naturel », a expliqué John Eley.

Plutôt que d’être rejetée dans l’atmosphère, la vapeur produite durant le procédé de stérilisation est désormais remise en circulation. Un réservoir à air comprimé a été installé pour acheminer de l’air vers l’équipement partout dans l’usine à une pression constante de 95 livres par pouce carré. De plus, tous les moteurs des appareils de chauffage, de ventilation et de climatisation ont été améliorés au moyen de mécanismes d’entraînement à fréquence variable.

Pour 2012, plusieurs projets sont envisagés, notamment la mise à profit du système de récupération de chaleur et l’optimisation de la récupération de chaleur pour permettre le maintien d’une température constante vers les appareils de distillation. John Eley, lui, est toujours à l’affût de nouveaux projets simples et nécessitant peu d’investissements. « Tous les efforts s’additionnent, et tout un chacun peut participer à l’efficacité énergétique : voilà notre philosophie. »

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Selon l’enquête sur la CIE, la consommation et l’intensité énergétiques dans le secteur manufacturier ont suivi les tendances économiques en 2009

Menée conjointement par l’Office de l’efficacité énergétique (OEE) de Ressources naturelles Canada (RNCan) et Environnement Canada, l’Enquête sur la consommation industrielle d’énergie (CEI) – Rapport sommaire sur la consommation d’énergie dans le secteur manufacturier canadien, de 1995 à 2009 a été publiée en juillet 2011. Elle constitue un outil essentiel pour surveiller l’évolution de la consommation d’énergie dans les industries manufacturières et contribue à l’exécution du mandat de l’OEE qui est de renforcer et élargir l’engagement du Canada à l’égard de l’économie d’énergie et de l’efficacité énergétique.

L’analyse des données pour 2009 indique que les industries manufacturières canadiennes représentent la plus importante part de la consommation d’énergie, soit 65,9 p. 100, au sein du secteur industriel, ou encore, 29,3 p. 100 de la consommation totale d’énergie secondaire au Canada.

Dans le secteur manufacturier, quatre sous-secteurs, à savoir la fabrication de papier (SCIAN 322), la première transformation des métaux (SCIAN 331), la fabrication de produits du pétrole et du charbon (SCIAN 324) et la fabrication de produits chimiques (SCIAN 325), ont accaparé 76 p. 100 de la consommation totale d’énergie en 2009. Entre 1995 et 2009, la consommation d’énergie dans le secteur manufacturier a diminué de près de 18 p. 100, soit 445 pétajoules, pour les secteurs de la fabrication de papier, de la première transformation des métaux, de la fabrication de produits du pétrole et du charbon ainsi que de la fabrication de produits chimiques. Le secteur de la fabrication de papier a affiché la plus importante diminution tant en fait de consommation d’énergie que d’intensité énergétique, plus précisément une baisse de 41,4 p. 100 et de 27,4 p. 100, respectivement. Ce secteur a en outre enregistré un recul de son PIB pendant la même période.

En raison des contrecoups du ralentissement économique qu’ils ont essuyés en 2009, presque tous les sous-secteurs manufacturiers ont enregistré une baisse de la production et de la consommation d’énergie ainsi qu’une augmentation de l’intensité énergétique, la production ayant chuté plus rapidement que la consommation d’énergie. Seul sous-secteur à avoir affiché une diminution de 2008 à 2009 en fait d’intensité énergétique, la fabrication de produits du pétrole et du charbon fait figure d’exception.

Par ailleurs, l’enquête sur la CIE indique que, malgré le fléchissement du taux d’utilisation de la capacité affiché en 2009 par la plupart des sous-secteurs manufacturiers, 15 sur 21 ont enregistré des gains à ce chapitre au cours du troisième trimestre de 2009.

Pour lire le rapport, visitez le site oee.nrcan.gc.ca/publications/statistiques/cie09/index.cfm.

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La Fromagerie Polyethnique réduit ses dépenses de chauffage grâce à des thermopompes

« L’intégration d’une nouvelle technologie de thermopompe au CO2 supercritique dans nos activités est révolutionnaire et ouvre la porte à d’autres utilisations dans nos installations », a affirmé le directeur des opérations de la Fromagerie Polyethnique, Alain Marchand. Celui-ci fait allusion à la récente installation d’une thermopompe japonaise, EcoCute, qui répond à tous les besoins en eau chaude de l’usine.

Leader du PEEIC dans le secteur des produits laitiers, la Fromagerie Polyethnique produit des fromages de spécialité méditerranéens dans son installation de 3 345 m2 à Saint-Robert, au Québec. L’entreprise compte une trentaine d’employés affectés à des quarts de travail de huit heures durant toute l’année.

Alain Marchand a expliqué que l’efficacité énergétique avait toujours été une partie intégrante de la mission de la Fromagerie Polyethnique. Cet engagement explique pourquoi son entreprise est disposée à prendre des risques pour de nouvelles technologies éconergétiques et pour des projets ayant une plus longue période de recouvrement de l’investissement. « Nous avons investi 1,3 million de dollars dans la technologie EcoCute parce que nous voulions bien faire les choses en intégrant nos méthodes de chauffage et de refroidissement », a expliqué Marchand.

La Fromagerie Polyethnique consomme 9 millions de litres (L) d’eau chaude par année pour des opérations de lavage, comme le nettoyage en place (NEP), et pour les nombreux lavages et rinçages indispensables à la fabrication de ses fromages. Marchand a précisé que les besoins en eau chaude des installations étaient auparavant satisfaits par des chaudières à vapeur alimentées au gaz.

Pour adapter la technologie au Canada, la Fromagerie Polyethnique utilise une thermopompe EcoCute d’une capacité de 12 tonnes (t) pour répondre simultanément aux besoins en chauffage et refroidissement, y compris les deux systèmes de NEP de l’usine, un tunnel de lavage pour les moules à fromage, une chaudière à eau chaude pour le fromage Halloumi ainsi que 11 postes manuels de lavage à eau chaude.

EcoCute, qui utilise du dioxyde de carbone (CO2) supercritique, répond également à plus de 65 p. 100 des besoins en réfrigération de l’usine, conjointement avec un réservoir de stockage Cristopia, une nouvelle technologie mise au point en France. Ce réservoir contient des nodules sphériques remplis de matériaux à changement de phase fabriqués en polyoléfine. Ce système permet le refroidissement de deux tunnels d’abaissement instantané de la température des produits et le maintien de la température dans deux chambres froides de stockage dans trois bassins de traitement et dans divers systèmes pouvant conserver jusqu’à 80 000 L de lait à 2 °C.

Grâce à cette technologie, l’eau alimentée à 10 °C est chauffée à 90 °C en utilisant seulement 21 kilowattheures (kWh), tout en générant 43 kWh de puissance de refroidissement et 65 kWh de chaleur. « Les gains en énergie sont considérables », a fait valoir Marchand.

L’intégration des méthodes de chauffage et de refroidissement ne rend pas uniquement possibles le stockage et la récupération d’énergie : elle permet également de maintenir la température ambiante dans l’usine. Marchand a expliqué qu’EcoCute permettait aussi l’utilisation des thermopompes existantes à l’intérieur d’une plage de température optimale. « Nous avons maintenant un système qui permet le maintien de la température de l’eau dans un circuit fermé qui alimente en eau les thermopompes qui procurent le chauffage ou la climatisation l’usine selon la saison, » indique Marchand.

Toutes les thermopompes (quatre pour le chauffage et la climatisation des installations et deux pour le chauffage et le refroidissement dans le cadre de la production), fonctionnent en parallèle avec des échangeurs de chaleur qui captent de la chaleur perdue dégagée par divers appareils et lors de procédés, comme dans le cas des compresseurs d’air, de la production de lactosérum et du préchauffage de l’eau de lavage.

Marchand a raconté que la Fromagerie Polyethnique avait entrepris plusieurs projets avant l’intégration de ses méthodes de chauffage et de refroidissement de l’eau. Parmi ces projets figurent des capteurs solaires de préchauffage sur le toit qui chauffent l’air froid jusqu’à 10 °C, un brise-vent planté dans les années 1980 ainsi qu’une modernisation des appareils d’éclairage pour l’utilisation de lampes et de luminaires plus efficaces.

Grâce à sa technologie intégrée, la Fromagerie Polyethnique n’a plus à chauffer son eau à l’aide d’une chaudière au propane. Ce faisant, l’entreprise ne réalise pas uniquement des économies en coûts de chauffage, elle réussit également à éviter le rejet de 156 tonnes d’équivalent CO2 chaque année. « Nous avons atteint notre objectif, nous voulons être des leaders en matière d’innovation et d’efficacité », a affirmé Marchand, en parlant de la volonté de son entreprise de partager expertise, idées de projet et leçons apprises.

La Fromagerie Polyethnique

Pour adapter la technologie au Canada, la Fromagerie Polyethnique utilise une thermopompe EcoCute d’une capacité de 12 tonnes (t) pour répondre aux besoins en chauffage et refroidissement.

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Ateliers de gestion de l'énergie « Le gros bon $ens »

Des ateliers de gestion de l'énergie « Le gros bon $ens » sont prévus en décembre 2011 et janvier et février 2012.

Légende
FEÉ : Financement de l'efficacité énergétique
 : Gérance énergétique
PGÉ : Planification en gestion énergétique
DOÉÉ : Découvrir les occasions d'économiser l'énergie
SIGE : Découvrir les occasions d'économiser l'énergie
RCx : Remise au point des bâtiments

(F) = Français

Toronto (Ontario)
DOEE : 26 janvier
SIGE : 7 février
GE : 16 février

Montréal (Québec)
RCx – 23 février (F)

Québec (Québec)
PGE : 8 février (F)

Fredericton (Nouveau-Brunswick)
FEE : 1er décembre

Halifax (Nouvelle-Écosse)
SIGE : 24 janvier
FEE : 31 janvier
DOEE : 22 février
GE : 23 février

Calendrier des ateliers de l’automne 2011 au printemps 2012 et inscription en ligne.

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Les nouveaux Leaders du PEEIC – les entreprises qui se sont jointes au PEEIC, du 1er au 31 octobre 2011

Secteur de la fabrication générale
Crown Metal Packaging Canada LP – Calgary (Alberta)

Secteur des pâtes et papiers
AbitibiBowater Inc. – Division La Doré – La Doré (Qué.)

Secteur des produits chimiques
Sanofi Pasteur Limited – North York (Ont.)

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Activités à venir

Pour une liste complète des activités du programme industriel, consulter le site oee.rncan.gc.ca/industriel/opportunites/calendrier/index.cfm.

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Appel d’idées d’articles

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Si vous avez besoin de plus amples renseignements sur un article ou un programme, veuillez également communiquer avec Mme Rouleau à l'adresse susmentionnée.

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